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驻马店机械制图cad培训哪里好?

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在CAD/CAM集成系统中,数控加工的工艺设计决定了实际生产加工的质量和效率。而加工时刀具走刀路径的规划对工艺规程的编写和数控代码的生成都有重要影响,进而实际影响零件的加工精度、表面粗糙度和加工速度。设计时,设计人员常常只考虑到工艺路线的选择,而没有考虑或疏忽了刀具路径的最优化,这对数控加工的质量控制和效率提高都很不利。以孔加工为例,在同一平面上加工大量孔时,安排走刀路径遵循不同的原则,选择不同的走刀方式,数控加工的效果是很不一样的,如果在生成数控代码的过程中,对孔加工的点位进行优化,尽可能缩短走刀路径,减少空行程的时间,就能提高加工效率。因此,数控加工时如何通过设计数控工艺,选择合理的加工路径,去减少对加工质量的不好影响进而提高生产效率是值得研究,CNCug编程中光:1、作为曲面的钢料与细公才中光。2、原则:大刀开粗时层与层间的余量较多,为使光刀时得到更好效果的一道工序。3、特点:快速清除,大刀飞刀亦可,大进给,大间距;不必顾忌表面质量;平面的工件不必中光;等高外形的工件不用中光,等高外形开粗时可细一点把两道工序放在一起,细一点指表面余量与层与层的距离;需不需中光,还有一个重要因素是工作的材料,材料越硬,则考虑中光;中光的加工方向与光刀开粗最好相对这样加工的东西会效果好,均匀,加工塑性材料时,由刀具对金属的挤压产生了塑性变形,加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用,使表面粗糙度值加大。工件材料韧性愈好,金属的塑性变形愈大,加工表面就愈粗糙

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        金属受交变载荷作用后产生的疲劳破坏往往发生在零件表面和表面冷硬层下面,因此零件的表面质量对疲劳强度影响很大,任何一种加工方法,只要精心操作,细心调整,并选用合适的切削参数进行加工,都能使加工精度得到较大的提高,但这样会降低生产率,增加加工成本,选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容,它不仅影响数控机窗的加工效率,而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展,使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能,特别是微机与数控机窗的联接,使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部愉捌算机上完成,一般不需要输出专门的工艺文件。
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80年代90年代初,有了现在一些基本的机械设备来辅助手工制作模具了,加工,线切割加工车床,铣床,刨床,磨床等等,还依靠了手摇动作,在精度与速度上还远远不能适应时代发展的需要,铜公粗、幼公的施工图分别用2张程式清单填写,可以在旧机床加工的工件或必须在高速机加工的工件要在“工件摆放方向”空白处用文字说明及注意的事项,在加工孔时不用换刀,孔可以看成要求刀具停留一次的点。这样,加工路径抽象成完全图,如图1所示。在图1中,刀具从“开始点”出发,加工各个孔一次,最后回到“开始点”,实际上就是一个Hamilton回路。从加工速度考虑,要求加工路径最短,即求完全图的最短Hamilton回路。要精确地求解最短Hamilton回路,算法复杂度很大

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        模具装配基准可大致分为:1.以塑料模中的主要工作零件如型芯,型腔和镶快等作为装配的基准件,模具的其它零件都有装配基准件进行配制和装配2.以导柱导套或模具的模板侧基面为装配基准面进行修整和装配,使用Φ63R6、Φ40R6、Φ30R5飞刀开粗时,余量留侧壁单边0.8mm,底部留0.4mm。不能出现踩刀现象,不能使用Φ63R6加工范围较小的内型框。使用Φ32R0.8、Φ25R0.8、Φ20R0.8、Φ16R0.8刀具半精加工时,较大的平面再加工,保证底部留0.15mm余量,方便下一把刀具可以直接精加工工件底部,使用白钢刀加工铜公外形时,火花位参数应比要求负多0.015mm

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孔加工路径优化分为同类孔加工的路径优化和不同类孔混合加工的路径优化。同类孔加工,在一个工序中加工的各个孔的尺寸、加工方法都一样,这时候的路径优化就成为简单的点位优化;不同类孔加工,一个工序加工的各个孔尺寸、加工方法不一样,这时候路径优化就不仅仅是点位优化,还有孔的工序优化,目的是一次换刀可以加工更多的孔,作为每一个模具技术人员与模具企业老板必须要控制好这一个环节——数控铣加工。何况以前的手工作业时代已经过去了,新的加工设备,加工技术是发展的保证,壮大壮强的,零件主要工作表面最终工序加工方法的选择至关重要,因为最终工序在该工作表面留下的残余应力将直接影响机器零件的使用性能

    

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